制藥發(fā)酵工藝中會(huì)產(chǎn)生含菌霧和有機(jī)顆粒物的廢氣，這類廢氣若直接排放會(huì)造成環(huán)境影響，傳統(tǒng)除塵設(shè)備難以捕捉細(xì)微菌霧。濕電除塵設(shè)備?通過(guò)高壓電場(chǎng)使菌霧顆粒帶電，吸附至極板后經(jīng)無(wú)菌水噴淋沖洗去除。某抗生素生產(chǎn)企業(yè)的發(fā)酵車間廢氣處理中，曾因菌霧擴(kuò)散導(dǎo)致周邊環(huán)境微生物超標(biāo)。引入濕電除塵設(shè)備后，菌霧捕捉效果顯著，車間周邊微生物檢測(cè)合格率提升，設(shè)備內(nèi)部采用無(wú)菌設(shè)計(jì)避免二次污染，讓發(fā)酵廢氣處理更符合制藥行業(yè)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。

石油煉制過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生含油霧和硫化物的煙氣，這類煙氣成分復(fù)雜，對(duì)除塵設(shè)備的耐腐性要求較高。濕電除塵設(shè)備通過(guò)建立高壓電場(chǎng)使油霧顆粒帶電，吸附至極板后再經(jīng)噴淋沖洗去除。某煉油廠的催化裂化裝置排放煙氣中，油霧和粉塵混合導(dǎo)致傳統(tǒng)除塵設(shè)備易堵塞，每月需停機(jī)清理多次。引入濕電除塵設(shè)備后，其特殊的電場(chǎng)設(shè)計(jì)能有效捕捉油霧顆粒，配合堿性噴淋液中和硫化物，設(shè)備內(nèi)部積垢情況明顯減少，清理周期延長(zhǎng)至每季度一次，保障了煉油裝置的連續(xù)運(yùn)行，減少了因環(huán)保設(shè)備故障造成的生產(chǎn)中斷。

水泥生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量含塵煙氣，其中的細(xì)微粉塵對(duì)環(huán)境影響較大，傳統(tǒng)除塵設(shè)備難以完全處理。某水泥廠的回轉(zhuǎn)窯煙氣排放曾因粉塵濃度問題面臨環(huán)保整改，引入處理風(fēng)量為 50000m3/h 的濕電除塵設(shè)備后，通過(guò)電場(chǎng)吸附與噴淋沖洗的方式，有效捕捉煙氣中的細(xì)小粉塵。設(shè)備運(yùn)行后，煙氣中粉塵排放濃度從初始的 60mg/m3 降至 15mg/m3 以下，符合環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求，減少了粉塵對(duì)廠區(qū)周邊環(huán)境的影響，讓水泥生產(chǎn)的環(huán)保指標(biāo)更易控制。

垃圾焚燒過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣成分復(fù)雜，含有氯化氫、氟化氫等腐蝕性氣體，對(duì)除塵設(shè)備的耐腐性能提出高要求。傳統(tǒng)除塵設(shè)備在這類煙氣中易出現(xiàn)部件腐蝕，某垃圾焚燒廠的凈化系統(tǒng)曾因設(shè)備銹蝕每半年需維修一次，每次維修更換部件成本超 10 萬(wàn)元。引入濕電除塵設(shè)備后，其核心部件采用耐腐材料，能在腐蝕性環(huán)境中穩(wěn)定運(yùn)行，設(shè)備維修周期延長(zhǎng)至兩年以上，每年可節(jié)省維修費(fèi)用約 15 萬(wàn)元，保障了煙氣凈化的持續(xù)進(jìn)行，減少了因設(shè)備故障導(dǎo)致的焚燒線停機(jī)。

化工生產(chǎn)中，酸堿廢氣的處理對(duì)除塵設(shè)備提出特殊要求。許多化工反應(yīng)會(huì)產(chǎn)生含硫、含氯的腐蝕性煙氣，傳統(tǒng)金屬除塵設(shè)備易受侵蝕。例如某化肥廠，其除塵系統(tǒng)在使用傳統(tǒng)設(shè)備時(shí)，因設(shè)備腐蝕每季度就需更換部件，維護(hù)成本居高不下。引入濕電除塵設(shè)備?后，情況大為改觀。其核心部件采用耐腐材料，能在惡劣的腐蝕性環(huán)境中穩(wěn)定運(yùn)行。據(jù)統(tǒng)計(jì)，設(shè)備維修周期從每季度一次大幅延長(zhǎng)至每年一次，保障了酸堿廢氣的持續(xù)處理。在處理含硫、含氯等腐蝕性氣體時(shí)，濕電除塵設(shè)備可將廢氣中的顆粒物濃度從初始的 50mg/m3 降低至 5mg/m3 以下，極大減少了因設(shè)備故障導(dǎo)致的環(huán)保排放波動(dòng)。